In der zerspanenden Fertigung zählt jede Minute und doch verbringen viele CNC-Maschinen einen erschreckend großen Teil ihrer Zeit im Stillstand. Der Grund? Fehlende oder falsch vorbereitete Werkzeuge. In vielen Betrieben ist der Werkzeugwechsel immer noch ein manueller Prozess – kostenintensiv, fehleranfällig und mit hohem Aufwand verbunden.
Dabei lässt sich diese Schwachstelle leicht beheben, mit intelligenter Werkzeug-Automatisierung.
Der unsichtbare Kostenfresser: Manuelle Werkzeugwechsel
Ein Werkzeug ist nicht da, wo es gebraucht wird. Oder es wurde falsch voreingestellt. Die Maschine steht. Der Bediener ist anderweitig beschäftigt. Ein Qualitätsproblem taucht auf. Kommt Ihnen das bekannt vor?
Manuelle Werkzeugwechsel verursachen nicht nur längere Rüstzeiten und unproduktive Spindelstunden. Sie binden Fachpersonal, erhöhen das Fehlerrisiko und machen Ihre Fertigung unflexibel. Vor allem in modernen Produktionsumgebungen mit hohem Teilemix und kleinen Losgrößen kann sich das schnell zum Flaschenhals entwickeln. Und: Ohne Automatisierung lassen sich schnelle Werkzeugwechsel kaum effizient umsetzen.
Was bringt Werkzeug-Automatisierung konkret?
Werkzeug-Automatisierung ist weit mehr als ein „automatischer Wechsler“. Es ist ein intelligentes System, das Werkzeuglogistik, Datenmanagement und Produktionsplanung vereint – und damit Werkzeuge genau dort und dann bereitstellt, wo sie gebraucht werden. Ein solches System besteht typischerweise aus:
- Zentralem Werkzeugspeicher, aus dem alle Maschinen ihre Werkzeuge beziehen können
- Automatischem Transport, z. B. per Roboter
- Software, die vorausschauend plant und Fehler vermeidet
- Bedienerschnittstelle, die klar zeigt, welche Werkzeuge wann vorbereitet werden müssen
Die Vorteile sprechen für sich:
1. Mehr Spindelstunden – weniger Stillstand
Ein automatisierter Werkzeugwechsel dauert nur wenige Sekunden im Vergleich zu mehreren Minuten beim manuellen Wechsel. Das summiert sich: Ihre Maschinen laufen länger, produzieren mehr Teile pro Stunde und ermöglichen mehr mannlose Fertigungszeiten.
2. Qualität, auf die Sie zählen können
Werkzeugdaten werden automatisch übertragen, ganz ohne Tippfehler. Die Positionierung erfolgt reproduzierbar, die Prozesssicherheit steigt. Ergebnis: stabile Zerspanung, weniger Ausschuss, weniger Nacharbeit.
3. Volle Transparenz – weniger Kosten
Die Software kennt den gesamten Lebenszyklus jedes Werkzeugs. Sie weiß, wann es ersetzt, nachgeschliffen oder bereitgestellt werden muss und verhindert unnötige Investitionen in überdimensionierte Magazine oder Schwesterwerkzeuge.
4. Besser planen, flexibler fertigen
Mit Werkzeug-Automatisierung starten Sie Ihre NC-Programme auch dann, wenn noch nicht alle Werkzeuge in der Maschine sind, der Transfer erfolgt just-in-time. Das macht Ihre Fertigung nicht nur schneller, sondern auch deutlich flexibler.
Schon gewusst?
Sie müssen nicht jede Maschine mit einem eigenen vollständigen Werkzeugsatz ausstatten. Durch das zentrale Werkzeughandling teilen sich mehrere Maschinen denselben Pool, ganz automatisch. Das senkt Investitionskosten und spart wertvollen Platz in der Werkstatt.
Fazit: Werkzeugwechsel neu gedacht
Werkzeuge sind ein entscheidender Hebel für mehr Produktivität und sollten genauso automatisiert werden wie Werkstück- oder Palettenhandling. Moderne Systeme wie das CTS (Central Tool Storage) oder GTS (Gantry Tool Storage) von Fastems bieten hier einen leistungsstarken Einstieg in die intelligente Werkzeuglogistik.
Neugierig geworden?
Besuchen Sie uns vom 22. bis 26. September 2025 auf der EMO in Hannover – Halle 12, Stand B54. Wir zeigen Ihnen, wie Werkzeugautomatisierung auf Ihrer Shopfloor Realität werden kann.