Ingersoll Rand

Bei Ingersoll Rand sorgt das Fastems FFS für mehr Kapazität und Effizienz in der Zerspanung. Als das Teilespektrum stetig wuchs und sich schließlich verdoppelte, stellte sich die Frage, wie sich die Produktionskapazität erhöhen lässt, wenn Bearbeitungszeiten kurz sind und jedes Werkstück viele Schneidwerkzeuge benötigt.
Die Antwort: Ein hochintegriertes Fertigungsleitsystem von Fastems, kombiniert mit Werkzeugautomatisierung. Das System spart Rüstzeit, steigert die Spindelauslastung und verknüpft mehrere Prozesse in einem durchgängigen Ablauf.

Ingersoll Rand ist ein weltweit führender Hersteller von Kompressoren mit rund 21.000 Mitarbeitenden. Am neuen Standort in Tampere, Finnland – eröffnet 2022 – produziert das Unternehmen ölgeschmierte Schraubenkompressoren für unterschiedliche Industrien. Je nach Kundenbedarf variieren Stückzahlen und Bauteilvarianten.
Jani Mannila, Advanced Manufacturing Engineering & Production Manager, beschreibt die Anforderungen so:

„Unsere Kompressoren erreichen Laufzeiten von bis zu 100.000 Stunden, entsprechend hoch sind unsere Qualitätsstandards. Wir fertigen sowohl Einzelteile als auch in Serien und wollen unseren Kunden stets zuverlässige Lieferzeiten bieten.“

„Unser Teilespektrum hat sich in den letzten 14 Jahren verdoppelt. Die Bearbeitungszeiten sind vergleichsweise kurz, und ein einziger Auftrag kann bis zu 70 Werkzeuge erfordern. Eine reine Palettenautomatisierung würde uns da nicht die nötige Flexibilität geben.“

Da Ingersoll Rand bereits seit drei Jahrzehnten Fastems-FFS-Systeme einsetzt, war das Team mit den Vorteilen vertraut: automatische Ablaufplanung, flexible Auftragssteuerung über mehrere Bearbeitungszentren, hohe Spindelauslastung und gleichbleibende Qualität. Mit der stark gewachsenen Variantenvielfalt kam nun eine neue Herausforderung hinzu, Werkzeugverfügbarkeit und Bedieneraufwand.

Am Standort Tampere automatisiert das neue FFS daher nicht nur die Paletten, sondern auch die Werkzeuglogistik. Das platzsparende Gantry Tool Storage (GTS) von Fastems bietet Platz für fast 1.000 Werkzeuge oberhalb der Maschinen und verteilt sie bedarfsgerecht an die angeschlossenen Bearbeitungszentren. Jedes Werkzeug wird optimal genutzt, und die Maschinen erhalten ihre Werkzeuge rechtzeitig. Abgenutzte Werkzeuge liefert das System automatisch in eine ergonomisch gestaltete Station im Voreinstellbereich zurück.

Zur Sicherung höchster Qualität und Rückverfolgbarkeit wird jedes Werkstück mit einer individuellen Kennung versehen. Messdaten aus der Bearbeitung werden automatisch in eine Statistiksoftware übertragen, die eventuelle Abweichungen erkennt und vorbeugt.

„Das System zeigt unseren Bedienern genau, welche Schritte als Nächstes notwendig sind, um den Fertigungsfluss aufrechtzuerhalten“, sagt Mannila. „Diese Automatisierung erlaubt es unserem Team, mehrere Aufgaben zu übernehmen – von der Logistik bis zur Qualitätsmessung. Als Nächstes wollen wir auch das Be- und Entladen der Werkstücke automatisieren, das steigert die Produktivität weiter und schafft die Basis für eine durchgehende 24/7-Fertigung.“