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Sami Pohjolainen
Written by Sami Pohjolainen

“T6345; 51.003 mm; 23.475 mm; 27.634 mm; 24.30 min”. – Eine Notiz auf dem Post-it erinnert den Maschinenbediener daran, welche Werkzeug-Offsets er in die Werkzeugmaschine einlegen muss. Zehnmal pro Tag ist der Maschinenbediener normalerweise damit beschäftigt.  Nach jedem Einsatz muss jedes Schneidwerkzeug neu vermessen werden, und wenn ein Fehler gemacht wurde, können falsche Werkzeug-Offsets entweder Ausschussteile oder im schlimmsten Fall eine Spindelkollision verursachen. Doch zum Glück passieren Fehler nur selten, oder?

Lassen Sie uns anhand eines Beispiels einfach mal durchrechnen, wie oft der Bediener eine lange Reihe von Zahlen einzugeben hat und wie hoch dabei das Fehlerrisiko ist:

 

Ein Unternehmen fertigt auf 4 Werkzeugmaschinen.

Jede Maschine hat eine Laufzeit von 6.000 Stunden pro Jahr.
(= 24.000 Bearbeitungsstunden pro Jahr).

4 Werkzeugwechsel werden im Druchschnitt an jeder Werkzeugmaschine ausgeführt
(= 96.000 Werkzeugwechsel pro Jahr).

Es besteht ein Fehlerrisiko von 1 % (960 Fehler), von dem widerrum 1 % kritisch sind und Spindelkollisionen verursachen
(= 1 Spindelkollision).

Wie hoch sind also die Kosten für 960 unbrauchbare Teile, einschließlich deren Nachbearbeitungszeit?
Und was ist mit den durch die Spindelkollision verursachten Kosten?

 

Je kostspieliger das Rohmaterial und straffer die Liefertermine sind, desto mehr kommt es darauf an, dass die Teile auf Anhieb in einer hervorragenden Qualität gefertigt werden. Während wir uns in Stufe 1 der „Best Practices“ des Werkzeumanagements auf die Zeitersparnis durch vorrausschauende Werkzeugverwaltung fokussiert haben, konzentrieren wir uns im Rahmen der zweiten Stufe sowohl auf die Zeit- als auch Materialeinsaprungen, die durch Sicherstellung einer gleichbleibenden Qualität (durch Beherrschung der Werkzeugversätze) erzeilt werden.

Erstens benötigen Sie ein Werkzeug-Voreinstellgerät zur raschen und präzisen Werkzeugmessung. Die Werkzeugvoreinstellung ermöglicht die Eingabe der genauen Werkzeugabmessungen und -position in der Werkzeugmaschine. Dies spart Zeit bei den Probeläufen und eine Einrichtung der Werkzeuge im Vorfeld ist möglich. Zweitens muss das Werkzeug-Voreinstellgerät in Ihr Produktionssystem integriert werden. Damit können Werkzeugkorrekturen automatisch an die Werkzeugmaschinensteuerung übertragen werden, um die Lose präzise und ohne Unterbrechung nacheinander abzuarbeiten. Dies setzt zusätzliche Zeit für den Bediener frei, die er für produktivere Arbeiten nutzen kann.

 

 

 

 

Mit einem integrierten Werkzeug-Voreinstellgerät werden Fehler bei der Werkzeugvoreinstellung vermieden und Ausschuss oder Spindelkollisionen gehören der Vergangenheit an. Unser nächster Beitrag zum Thema Schneidwerkzeuge konzentriert sich auf die dritte Ebene der besten Werkzeugverwaltungspraktiken: Wie können Werkzeuge zwischen Werkzeugmaschinen gemeinsam genutzt werden, um die Auslastung der Werkzeugmaschinen weiter zu erhöhen und gleichzeitig Einsparungen bei den Schneidwerkzeug- und Magazinkosten zu erzielen. Bleiben Sie dran!

Sie möchten mehr über die 4 Stufen des „Best Practices“ des Werkzeugmanagements erfahren? Dann klicken Sie hier.

Darüber hinaus möchten wir Sie unbedingt in diesem Zusammenhang auf unser bevorstehendes virtuelles Seminar am 4. November 2020 hinweisen. Wer die Veranstaltung an diesem Tag im Internet besucht, kann nach der offiziellen Eröffnung je nach Interesse an einzelnen Vorträgen – auch zum Thema Werkzeug-Management -, Präsentationen sowie Livestreems teilnehmen. Natürlich werden Sie dabei jedes Mal die Möglichkeit haben, Ihre Fragen zum jeweiligen Thema loszuwerden.

 

Virtuelles Seminar

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